主要考虑固体颗粒大小。对于离心过程来讲，固体颗粒是越大越好，如果能像白砂糖那样，离心将非常方便，如果颗粒像面粉那样细，离心会非常困难。对于一般的在10~100μm的颗粒，离心都是可以顺利进行的，粒径小于10μm的离心就会比较困难，这时应该积极调整工艺，尽量增大颗粒的粒径。 就是将溶液中的固体杂质去除的过程，首先体系中的固体不能太多，其次是固体颗粒不能太细，否则将会造成过滤器堵塞，过滤器一般过滤的是干燥溶液所使用的干燥剂精制前脱色用的活性炭等少量的固体。 如果体系中固体很多，但是所要产品又在溶液相中，可以通过离心获得，不过此时收集的是滤出液。 主要考虑的是产品在重相还是轻相中，还有萃取次数。理想的萃取分液只进行一次，如果要多次萃取洗涤，就必须考虑到产品之后进行的反应。 例如：如果要将产品从水里用有机溶剂萃取出来，如果要萃取三次，建议使用二氯甲烷，因为二氯甲烷比水重，分液后水层仍在反应釜中，方便下一次萃取；如果萃取一次，建议使用甲苯，分液后所要的产品就在釜中，简单处理后就能进行下一步反应，此时如果使用二氯甲烷，放出釜的二氯甲烷溶液还涉及到一个转釜的过程，会造成产品损失。 小试研发中考虑问题很多，任何不能符合工业操作要求的分离方法都是无法实现的。 例1：某中间体是通过蒸干溶剂后用勺子从瓶里挖出来，这样的处理在实验室里做克级得还可以，但是工业生产无法实现，工人不可能爬到反应釜中拿铲子将产品铲下来。 例2：某种固体从溶液中析出来的，但是该固体见空气很不稳定，于是实验者采用的方法就是倾倒上层清液的方法来得到固体，这个在生产中也是不能实现的，反应釜是固定的，不能实现挪动。 还有很多的例子，这里也不可能一一列举。 3.3精制过程 精制车间必须实现人货分流，与一般车间不同的是，精制车间的所有物料都必须通过专门的管道输送。人为搬运固体进入精制车间是不符合GMP管理要求的，所有固体产品应当在一般车间先使用适当的溶剂溶解后输送至精制车间的反应釜中进行结晶。 不得不说，有的产品找不到一个合适的结晶条件，这是要开动脑筋想一些巧妙的方法，完全是可以达到GMP管理规范的。 4一些需要注意的工艺条件 4.1溶剂的选择 杜绝使用I类溶剂。 杜绝使用石油醚作为反应溶剂。 离目标产物越近的步骤，越要使用毒性低的溶剂。 精制过程最好使用III类有机溶剂。 尽量避免混合溶剂，选择单一溶剂为佳。 4.2传热速度与温度控制
工业化条件下的温度控制不像实验室里那样方便，一般都是通过冷热水不断交换来实现温度控制的，这需要工人凭经验完成。 传热速度 有一些工艺要求的升温和降温的速度过快，工厂的设备无法满足这样的传热速度，这种工艺就是不实际的工艺，是应该被淘汰的工艺。一般的化学反应对传热速度没有那么敏感，建议工艺研究人员一定要把升降温速度和产品质量的关系研究清楚再下结论，不可盲目要求如此苛刻的条件。有些工艺可能确实需要急剧的升温或降温，工厂还是有办法实现的，加热时可以采用温度更高的传热介质或温度更低的冷却介质，但是这种方法对于温度控制的精度很难把握。 控温精度 实验室里控温精度可以达到±1° 工业反应釜是达不到这个精度的，所以开发的工艺必须给出一个明确的温度范围，这个范围可以比较窄，但是不能是一个点。 技术非常熟练的工人能够达到的控温精度为±2°，一般工人能达到±5°，小试研发中必须要有设定温度±5°的实验数据，这个数据还得进行多次重复。如果要求的控温精度在±5°之内，还必须在±5°之内选择不同的温度点进行多次实验，用详细的实验数据证明控温范围的合理性，如果控温精度小于±1°，这种工艺凭经验也能实现，不过产品质量的波动可能会很大，建议调整工艺参数。 回流状态 很多反应都需要在回流的溶剂中进行，比如二氯甲烷沸点为40°，原则上只要外文高于40°就能使得体系回流，只是说外温高回流剧烈，外温低回流缓慢。 大部分的回流反应与外温关系不是很大，可能的关系是反应的快慢，温度高，可能反应终点提前到来，温度低一些延长时间也能达到同样的效果。 不过有的反应却是和外温有很大关系，它要求外温也在某一个范围内，比如要求其控制在60~65°，这种工艺就不是一个具有竞争力的工艺，它要求使用昂贵的设备，不是一般的工厂能够实现的。如果遇到这种情况，建议开发人一定要做好详细的实验数据总结，能够避免的应该尽量避免。 4.3搅拌 搅拌是使得反应体系充分混合传热均匀的必要方式，与实验室的玻璃瓶不同，工业生产的搅拌都使用的是各种类型的搅拌桨。常规的搅拌形式有锚式桨式涡轮式推进式框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨，特殊产品甚至会使用较为复杂的MIG式搅拌。 5总述 小试阶段对工艺的研究和对之后工业生产的考虑，在转向工业化生产进程中占有举足轻重的地位。因此，要时刻注意到工艺的可行性及可操作性。
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